Mantenimiento correctivo: qué es, tipos y costes

El mantenimiento correctivo es el que se hace después de que un equipo falle, para devolverlo a su estado de funcionamiento. Es el más antiguo y el más intuitivo: si algo se rompe, se repara. Tiene sentido en muchos equipos, pero sale caro cuando se aplica a los que paran la producción.

Qué es el mantenimiento correctivo

La norma europea de terminología del mantenimiento (UNE-EN 13306) lo define como el mantenimiento que se realiza después de detectar un fallo, con el objetivo de que el equipo vuelva a poder hacer su función. La clave está en el orden: primero aparece el fallo y después se actúa.

En la práctica incluye desde cambiar un fusible o un rodamiento roto hasta reconstruir una bomba que se ha gripado. Puede ser una reparación de diez minutos o una parada de varios días esperando un recambio.

Tipos de mantenimiento correctivo

La misma norma distingue dos tipos según cuándo se interviene:

Correctivo inmediato: se actúa en cuanto se detecta el fallo, porque el equipo no puede seguir trabajando o porque hay riesgo para las personas, el producto o la instalación.
Correctivo diferido: el fallo se detecta, pero la reparación se aplaza hasta un momento más conveniente, por ejemplo una parada de fin de semana, porque el equipo puede seguir funcionando o tiene reserva.

En muchas plantas también se habla de correctivo programado (la reparación se planifica, con recambios y personal preparados) y no programado (la avería llega por sorpresa y hay que improvisar). No es terminología de la norma, pero describe muy bien la diferencia de coste entre uno y otro.

Cuándo tiene sentido

Dejar que un equipo llegue a fallar es una decisión razonable cuando se cumplen varias de estas condiciones:

Su avería no para la producción ni afecta a la seguridad o a la calidad del producto.
Hay un equipo de reserva o una alternativa rápida.
El recambio es barato y está en el almacén.
La reparación es rápida y no necesita a un especialista externo.
El fallo no daña otras piezas al producirse.

Una lámpara, un pequeño motor de una cinta auxiliar o una bomba duplicada suelen encajar aquí. Vigilarlos de forma continua costaría más de lo que se ahorraría.

Lo que cuesta una parada no programada

El coste de la reparación es la parte visible. El resto suele quedar repartido entre producción, compras y calidad, y por eso se subestima. Para calcularlo en tu planta, suma estas partidas para una avería típica de cada equipo crítico:

Partida	Qué incluye
Producción perdida	Horas de parada × producción por hora × margen. Incluye el tiempo de arranque y de estabilización después de reparar.
Producto perdido	Producto a medio proceso que se tira, lotes que no cumplen especificación, limpiezas extra.
Mano de obra	Horas extra, guardias, técnicos externos con tarifa de urgencia.
Recambios urgentes	Sobreprecio por pedir con prisa, portes urgentes, piezas que no había en el almacén.
Daños secundarios	Un rodamiento que se rompe puede dañar el eje, el alojamiento o el rodete. La reparación crece.
Clientes	Entregas retrasadas, penalizaciones por contrato, pedidos que se pierden.
Seguridad y entorno	Riesgo de accidentes, fugas o incidencias que obligan a parar más tiempo.

No hace falta ser exacto. Con una estimación por equipo ya se ve cuáles concentran el riesgo: normalmente son pocos y casi siempre los mismos.

Correctivo, preventivo y predictivo

Estrategia	Cuándo se actúa	Ventaja	Inconveniente
Correctivo	Después del fallo.	No cuesta nada hasta que falla.	Paradas por sorpresa y daños secundarios.
Preventivo	Cada cierto tiempo o número de horas.	Fácil de planificar.	Se cambian piezas que aún estaban bien y no evita los fallos entre revisiones.
Predictivo	Cuando la condición del equipo cambia.	Se interviene a tiempo y solo cuando hace falta.	Necesita medir y alguien que revise los avisos.

Las tres conviven en cualquier planta. La pregunta no es cuál elegir, sino qué equipos van a cada una. Lo explicamos con más detalle en la guía de mantenimiento predictivo.

Qué equipos dejar de llevar a correctivo

Una forma sencilla de decidirlo es puntuar cada equipo en dos ejes, del 1 al 3, y multiplicar:

Consecuencia de una avería: 1 = no afecta a la producción; 2 = la frena o hay reserva lenta; 3 = para la línea, afecta a la seguridad o tiene un recambio con plazo largo.
Probabilidad de que falle: 1 = casi nunca ha fallado; 2 = falla de vez en cuando; 3 = falla a menudo o trabaja en condiciones duras (calor, polvo, lavados, muchas horas).

Plantilla

6 a 9: candidato claro a vigilar su condición (predictivo). 3 o 4: preventivo bien ajustado y revisión de su historial. 1 o 2: correctivo, con el recambio en el almacén si es barato.

Con una hoja de cálculo y una tarde con el equipo de mantenimiento y el de producción suele bastar para tener una primera lista. Lo importante es que la hagan las personas que conocen las máquinas.

Cómo pasar del correctivo al planificado

Empieza por pocos equipos: los de puntuación más alta. Mejor cinco bien vigilados que cincuenta a medias.
Mira por qué fallaron las últimas veces. Si el origen fue mecánico (rodamientos, desequilibrios, holguras, desalineación, lubricación), la vibración y la temperatura suelen dar señales antes de la avería.
Mide su condición de forma continua en esos componentes, para ver los cambios cuando empiezan y no cuando ya hacen ruido.
Define qué se hace con cada aviso: quién lo revisa, cómo se registra y cuándo se planifica la intervención.
Revisa al cabo de unos meses cuántas averías por sorpresa ha habido en esos equipos y ajusta la lista.

Ese es el enfoque de Ritmai: sensores de vibración y temperatura que instala tu equipo en los componentes críticos y un software que avisa cuando uno cambia de forma sostenida. El aviso no sustituye el criterio del técnico; le da tiempo para convertir un correctivo por sorpresa en una reparación planificada.

¿Tienes equipos críticos que siempre van a correctivo? Cuéntanos cuáles son y te decimos si sus fallos habituales se pueden detectar con vibración y temperatura.

Ver cómo funciona

Fuentes

UNE-EN 13306:2018. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento. AENOR.
ISO 20816-1:2016. Mechanical vibration — Measurement and evaluation of machine vibration — Part 1: General guidelines.